Vormi plastikust sissepritse

Alumiiniumvormide omadused:
Kergekaaluline
 Alumiiniumsulami alumine tihedus muudab hallituse kergeks ja hõlpsasti töödeldavaks, transportimiseks ja kokkupanekuks.
 See vähendab sissepritsevormimismasinate koguse vajadust ja alandab töötlemisseadmete kasutamise kulusid.
Kõrge soojusjuhtivus
 Alumiiniumsulamitel on suurepärane soojusjuhtivus, mis vähendab märkimisväärselt jahutusaega ja parandab süstimise vormimise tootlikkust.
 See on eriti kasulik kiire vormimise ja lühikese tsükli tootmisel.
Lihtne masinad
 Alumiinium on pehmem materjal, mis muudab CNC töötlemise, lõikamise, puurimise ja muude toimingute lihtsamaks.
 Tootmistsükkel on lühike, tavaliselt vormi lõpuleviimiseks ainult 3-10 päeva.
Maksumus
 Tootmiskulud on madalamad kui terasvormid, muutes selle sobivaks piiratud eelarvega väikeste partiide tootmisprojektide jaoks.
 Keerulised kuumtöötlused ja kõvenemisprotsessid pole vaja, vähendades veelgi tootmiskulusid.
Hea pinnaviimistlus
 Alumiiniumi pind on hõlpsasti poleeritav, liivapritsitud, anodeeritud jne, mis vastab teatud välimuse nõuetele.

Alumiiniumvormide eelised:
Lühike tootmistsükkel
 Alates kujundusest kuni kohaletoimetamiseni võtavad alumiiniumvormid tavaliselt ainult 3 päeva kuni 2 nädalat, mis on kiirem kui traditsioonilised terasvormid.
Taskukohane
 Sobib väikeste partiide või ad-hoc tootmisvajaduste jaoks, see võib oluliselt vähendada esialgseid arenduskulusid.
Paindlik
 Hallituse struktuuri saab hõlpsasti reguleerida, mis sobib kiireks iteratiivseks tootearendusprotsessiks.
Sobib mitmesuguste toodete jaoks
 Mitmekesiste tootekujundusnõuete täitmiseks saab toota keerulisi kujusid või õhukese seinaga osi.
Lihtne hooldus
 Alumiiniumvormi pinna töötlemine on lihtne, madala hoolduskuludega.

Alumiiniumvormide puudused:
Lühike kasutulu
 Alumiiniumisulamil on madal kõvadus ja hõõrdumiskindlus. Tavaliselt talub ainult 500–10 000 süsti, mis ei suuda masstootmise nõudlust rahuldada.
Halb kuumakindlus
 Alumiiniumil on piiratud võime taluda kõrgeid temperatuure ja pikaajaline kõrgtemperatuuriga süstimine võib põhjustada hallituse deformatsiooni.
Ebapiisav tugevus
 Toodete jaoks, mis vajavad suurt tugevust või ülikõrget rõhu süstimist (nt klaaskiududega tugevdatud plast), ei pruugi alumiiniumvormid sobida.
Piiratud täpsus
 Ehkki alumiiniumvormid võivad saavutada suuremat täpsust, on tolerantsuse tõrjevõime tipptasemel terasvormidega võrreldes siiski pisut halvem.

Alumiiniumvormide stsenaariumid:
Prototüübi areng
 Kontrollige disaini teostatavust ja genereerige testimiseks kiiresti proovid.
Väike partii tootmine
 Vastake kümnete tükkide tootmisvajadusele, mis sobib proovitootmiseks ja turu testimise etapis.
Toote kontrollimine
 Tootke funktsionaalse kontrolli või välimuse demonstreerimiseks masstootmise lähedased proovid.
Lühikeste ajaprojektide projektid
 Kiire pöörde toetamiseks rakendage tiheda tarneaegadega tootmisülesandeid.

painduv terasvorm

Pehmete terasevormide omadused:
Mõõdukas tugevus
 Materiaalne kõvadus on tavaliselt vahemikus 28-32 tundi, mis vastab keskmise mahuga süstimisvormimise vajadustele (5000–50 000 tsüklit).
 Lihtsam töötada kui kõvad terasvormid, mis suudavad taluda teatud tugevust ja rõhku.
Parem hõõrdumiskindlus
 Pehme terase kulumiskindlus on parem kui alumiiniumvormidel, muutes selle sobivaks pikemaks tsükli ajaks.
Mõõdukas hind
 Madalamad kulud võrreldes kõva terasvormidega, kuid märkimisväärselt suurem tugevus ja kasutusaega kui alumiiniumvormid, mis sobivad piiratud eelarvega keskmise tootmisprojektide jaoks.
Lihtne muuta
 Materjali suur sitkus võimaldab hallitust pärast hallituse katset hõlpsasti töödelda ja reguleerida, toetades disaini optimeerimist.
Mitmekülgsus
 Saab kasutada keerukate struktuuride või mitme õõnestamise vormide valmistamiseks, et rahuldada mitmesuguseid tootevajadusi.

Paindlike terasvormide eelised:
Pikem eluiga
 Tavaliselt toetab see kümneid tuhandeid süstimistsüklit, muutes selle sobivaks keskmise mahuga tootmisvajadusteks.
Mõõdukas tsükli aeg
 Töötlemiskiirus on kiirem kui kõva terasvormide oma. Kuid pisut aeglasem kui alumiiniumvormidel, üldise tootmistsükliga umbes 2–4 nädalat.
Kulutõhus
 Tasakaal tugevuse, elu ja kulude vahel. See sobib eriti funktsioonide testimiseks, proovitootmiseks ja mõneks masstootmise projektideks.
Sobib laiale plastivalikule
 Kohandatav enamiku inseneriplastide, sealhulgas ABS, PC, PP jne süstimisvormimisega
Suurem täpsus
 Võrreldes alumiiniumvormidega, võivad elastsed terasvormid saavutada suurema mõõtmete täpsuse ja pinna viimistluse.

Pehmete terasevormide puudused:
Piiratud kõvadus
 Nõrk ülivõimsa jõu süstevormimiseks või klaaskiuduga toimetatud materjalide töötlemiseks
Kehv korrosioonikindlus
 Rooste kalduvus suures õhuniiskuses või happelises keskkonnas, nõudes regulaarset hooldust ja rooste inhibiitorite kasutamist.
Raskekaal
 Raskemad kui alumiiniumvormid, mille tulemuseks on kõrgemad transpordi- ja kokkupanekukulud.
Pikaealisus pole nii hea kui kõvad terasvormid
 Ei saa toetada pikaajalisi masstootmise vajadusi. Ei sobi projektide jaoks, kus on rohkem kui miljon tsüklit.

Levinud materjalid pehmete terasvormide jaoks
P20 terast
 Tavaliselt kasutatav madala kõvadusega hallitusratas, kõvadus 28-32 tunni jooksul, mis sobib keskmise mahu tootmiseks.
 Hea töötaht, mõõdukas kulumiskindlus, kulutõhus.
718 terast
 Kroomi sisaldaval hallitusratas on hea kulumiskindlus ja korrosioonikindlus.
 Mida tavaliselt kasutatakse nõudlikes sissepritsevormides, näiteks läbipaistvates osades, ja täppisosades.
S50C teras
 Süsinikutööriista teras, mis on odav, kuid vähem vastupidav.
 Sobib lühiajaliseks kasutamiseks või väikese eelarvega projektideks.
NAK80 teras
 Väga poleeritud teras sobib kõrge pinnaviimistlusega toodete jaoks, näiteks kosmeetilisi korpuseid.

Pehmete terasvormide võrdlus teiste hallitustega

3D -printimisvormid

3D -prinditud vormide omadused:
Kõrge paindlikkus
 Keerukaid geomeetrilisi kujusid saab trükkida kõrge disainivabadusega, mis võimaldab realiseerida struktuure, mida on keeruline toota traditsiooniliste töötlemismeetodite abil, näiteks sisemised jahutuskanalid ja kerge disain.
Lühike tootmistsükkel
 Tavaliselt on hallituse tootmise lõpuleviimiseks 1-3 päeva, võrreldes traditsioonilise hallitusega, et säästa palju aega.
Odav kulu
 Eriti sobib väikeste partiide või ühekordse tootmise jaoks, vältides traditsiooniliste vormide kõrgeid investeeringuid.
Materiaalne mitmekesisus
 Vormi jõudluse reguleerimiseks nõudluse järgi saab kasutada plastist, valgustundlikku vaiku, metallipulbrit ja muid materjale.
Sobib kinnituse kujundamiseks
 Prototüübi vorme saab kiiresti valmistada toote kujundamise kontrollimiseks või väikese katsetamise proovitootmiseks.

3D -prinditud vormide eelised:
Kiire tootmine
 Alates kujundusest kuni tundideni vormimiseni, mis sobib kiireks iteratsiooniks ja valideerimiseks.
Odav kulu
 Välistab vajaduse kallite traditsiooniliste hallitusrataste ja mehaaniliste seadmete järele, muutes selle eriti sobivaks madalamahulise tootmise ja eksperimentaalsete projektide jaoks.
Keeruline struktuuri tootmine
 Sisestruktuuride, kujuliste pindade ja funktsionaalse optimeerimise, näiteks hüdrodünaamiliste jahutuskanalide, lihtne rakendamine.
Vähendatud materiaalse jäätmed
 Lisandite tootmine kasutab ainult vajalikke materjale ja on keskkonnasõbralikum kui traditsioonilised lõikeprotsessid.
Kujunduse optimeerimise tugi
 Paindlikkus hallituse kujunduse muutmiseks vastavalt vajadusele tootmise ajal, et kiiresti kohaneda nõudluse muutustega.

3D -prinditud vormide puudused:
Lühem eluiga
 Võrreldes traditsiooniliste terasvormidega on 3D-trükitud vormid vähem vastupidavad ega sobi pikaajaliseks kasutamiseks kõrgsurve ja kõrgete temperatuuride korral.
Piiratud koormuse kandevõime
 Eriti plastist või vaigust valmistatud vorme on süstimise või suremise käigus hõlpsasti deformeeruda või kahjustada.
Piiratud täpsus ja pinna kvaliteet
 Trükitud kihi tekstuur võib vajada täiendavat töötlemist ja pinna viimistlus pole nii hea kui traditsioonilised vormid.
Materiaalsed piirangud
 Ehkki metallist 3D -printimise tehnoloogia on saadaval, on kulud kõrge ja tavalistes vaigu- või plastvormides on nende rakendatavus piiratud.
Ebapiisav partimaht
 Sobib väikeste partiide proovide tootmiseks või valideerimiseks, kuid see ei sobi pikaajaliseks masstootmiseks.

Materjali valik 3D -printimisvormide jaoks:
Valgustundlik vanus
 Sobib väikeste partiide sissepritsevormimise testi või kontrollimiseks, parema vormimise täpsuse ja detaili jõudlusega.
Plast (nt PLA, ABS)
 FDM -tehnoloogia abil trükitud vormid, mis on madalad, kuid madalamad soojustakistus ja tugevus.
Metallid
 Metallipulbri (nt roostevabast terasest, alumiiniumsulamist) abil trükitud vormid sobivad suure tugevuse ja suure täpsusega vajaduste jaoks, kõrgemate kuludega.
Liitmaterjalid
 Vormide printimine tugevdatud plastist või komposiitmaterjalidest, et suurendada vastupidavust ja funktsionaalsust.

3D -prinditud vormide ja traditsiooniliste vormide võrdlus:

Silikoonvorm

Silikoonvormide omadused:
Kõrge paindlikkus ja malleae
 Silikoonmaterjal on hea paindlikkus ja elastsus. Ja suudab täpselt korrata emavormi pinna detaile, mis sobib keerukate geomeetriliste kujundite jaoks.
Kõrge temperatuuri vastupidavus ja keemiline stabiilsus
 Kvaliteetsed silikoonvormid on tavaliselt kõrgete temperatuuride suhtes vastupidavad (-60 kraadi kuni 250 kraadi) ja on enamiku kemikaalide suhtes vastupidavad.
Odav kulu
 Madalad tootmiskulud muudavad need eriti sobivaks väikese tootmise ja kiire prototüüpimise jaoks.
Lühike tootmistsükkel
 Tootmisprotsess on lihtne, tavaliselt 1-3 päeva hallituse tootmise lõpuleviimiseks ja kasutuselevõtmiseks.
Lai valik rakendusi
 Saab kasutada mitmesuguste materjalide, sealhulgas vaigude, polüuretaani, vaha, madala sulamistemperatuuri jms vormimiseks.

Silikoonvormide eelised
Lihtne tootmine
 Lihtne tootmisprotsess, keerukate seadmete ega protsesside vajadus.
Odava kohanemisvõime
 Ideaalne väikeste partiide tootmiseks või kiireks prototüüpimiseks, arengukulude märkimisväärselt kokkuhoid.
Kõrge paljunemise täpsus
 Oskab täpselt reprodutseerida peavormi üksikasju, sealhulgas minutilisi tekstuure ja keerulisi struktuure.
Paindlik
 Hallituse lihtne vabastada, vältides valmistoote kahjustusi.
Lai valik materjale
 Saab kasutada mitmesuguste materjalide, näiteks vaigu, polüuretaani, kipsi ja madala sulamistemperatuuri metallide vormimiseks.

Silikoonvormide puudused:
Lühike kasutulu
 Võrreldes metallvormidega on silikoonvormidel lühem kulumiskindlus ja eluiga. Ja üldiselt võib toota vaid kümneid sadu tooteid.
Piiratud mehaanilised omadused
 Silikoonvormidel on madal kõvadus ja tugevus, mis muudab keeruliseks taluda kõrgsurve või kõrgtemperatuuriga süstevormimist.
Ebapiisav mõõtmete stabiilsus
 Silikoonvormid on korduva kasutamise tõttu deformatsioonile altid, mõjutades toodete mõõtmete täpsust.
Keskkonna suhtes tundlik
 Silikoonmaterjalid on vastuvõtlikud niiskusele ja temperatuurile ning neid tuleb sobivates tingimustes säilitada.

Silikoonvormi materjali valik:
Läbipaistev silikoon
 Täpsemate hallivormide ja visuaalsete hallituse rakenduste jaoks.
Kõrge kõvadusega silikoon
 Tagab paremat kulumiskindlust ja mõõtmete stabiilsust ning sobib väikeste partiide tootmiseks.
Toidukvaliteediga silikoon
 Kasutatakse toiduvormi valmistamiseks, näiteks šokolaadi- ja koogivormid.
Tööstuslik silikoon
 Sobib tööstuslike osade tootmiseks, näiteks autoosad, pitserid jne.

Epoksüvaigu hallitus

Epoksüvaiguvormide omadused:
Kõrge tugevus ja kulumiskindlus
 Epoksüvaik kõveneb, moodustades kõva pinna, mis talub suurt mehaanilist stressi, mis sobib keerukateks protsessideks ja pikaajaliseks kasutamiseks.
Hea keemiline vastupidavus
 Happe, leelise ja enamiku keemiliste lahustite suhtes, eriti sobivad komposiitmaterjalide vaigu immutamise vormimiseks.
Suurepärane termiline stabiilsus
 Epoksüvaiguvormid taluvad kõrgeid temperatuure (tavaliselt 120 kraadi -180 kraadi, spetsiaalne epoksü talub kuni 250 kraadi), mis sobib kuuma pressivormimise protsessi jaoks.
Kõrgmõõtmeline täpsus
 Madal kõvenemisega kokkutõmbumine (tavaliselt alla 1%) säilitab peavormi detaili ja kuju täpsuse.
Kõrge pinna siledus
 Vormi pinda saab poleerida peegelfektiga, mis aitab parandada valmistoote kvaliteeti ja vabanemisefekti.

Epoksüvaiguvormide eelised:
Suhteliselt madalad tootmiskulud
 Madalamad kulud kui metallvormid, mis sobivad väikeste partiide tootmiseks ja prototüüpimiseks.
Kergekaaluline
 Võrreldes metallvormidega on epoksüvaiguvormid kergemad, muutes need hõlpsamini käsitsemise ja manipuleerimisega.
Kõrge korrosioonikindlus
 Vastupidav mitmesugustele keemilistele lahustitele ja materjalidele, pikendades vormi eluiga.
Töötlemise kõrge paindlikkus
 Hallituse omadusi saab reguleerida täiteainete või muude tugevdusmaterjalidega, et rahuldada mitmesuguseid protsessivajadusi.
Kiire vormimisvõime
 Lühike tootmistsükkel, mis sobib kiireks reageerimiseks turunõudlusele.

Epoksüvaiguvormide puudused:
Piiratud vastupidavus
 Võrreldes metallvormidega on epoksüvaiguvormid vähem vastupidavad löögile ja hõõrdumisele. Ja sobivad väikeste ja keskmise suurusega masstootmiseks.
Madalam soojusjuhtivus
 Soojusjuhtivus on väiksem kui metallvormidel, mis võib teatavates kuumutusprotsessides vähendada tootlikkust.
Kõrged demoldingunõuded
 Hallituse pinda on lihtne kahjustada, seetõttu on vaja kasutada kvaliteetset hallituse vabastamisainet.
Lihtne deformeeruda suures suuruses
 Suuremahulised vormid võivad olla deformeerunud stressi all või kõrge temperatuuriga keskkonnas.

Epoksüvaiguvormide hooldus ja hooldus:
Puhastage pind
 Puhastage vormi pind pärast iga kasutamist, et vältida vormi jäägi kahjustusi.
Regulaarne ülevaatus
 Kontrollige hallitust regulaarselt pragude, deformatsiooni või kulumise osas.
Hallituse vabastamisagendi kasutamine
 Kandke vabanemisaine enne iga kasutamist ühtlaselt, et vähendada hallituse pinna kahjustusi.
Hoiukeskkond
 Hoidke vormi kuivas ja jahedas kohas, vältige otsest päikesevalgust või kõrgtemperatuuriga keskkonda.
Remont ja renoveerimine
 Kui hallitus on kahjustatud, saab selle parandada epoksüvaigu materjaliga, et pikendada hallituse kasutusaega.

Hallituse kasutamise arvu võrdluslaud

Hallituse tüüp	Tootmistsükkel	Kasutatud kordi	Rakendatavad stsenaariumid
Alumiiniumvorm	5-15 päeva	Umbes 500-1000 korda	Sobib väikeste partiide tootmiseks või prototüübi arendamiseks, harvemini kasutamiseks, sobib kiireks prototüüpimiseks.
Painduv terasvorm	10-30 päeva	Umbes 5000–10000 korda	Sobib väikeseks ja keskmise suurusega partii tootmiseks, pikemaks tööiga, mis sobib masstootmiseks keskmise täpsusega.
Silikoonvorm	2-7 päeva	Umbes 10-50 korda	Sobib kiireks prototüüpimiseks, väikeseks partii tootmiseks või kunstiteoseks jne. Piiratud kasutamine, kergesti kahjustatud, sobib keerukate kujudega osadele.
3D -printimisvormid	1-7 päeva	Umbes 10-100 korda	Sobib väikese mahu tootmiseks, prototüüpimiseks või keerukate kujulisteks osadeks, kuid kehv vastupidavus ja see ei sobi pikaajaliseks kasutamiseks.
Epoksüvaigu hallitus	5-10 päeva	Umbes 100-500 korda	Rakendatav väikese ja keskmise suurusega masstootmise korral, suuremat täpsust, suhteliselt sagedamini kasutamist, kuid siiski vähem vastupidavat kui metallvormid.

 

Kuidas valida kõige sobivam sissepritsevorm?

Näidiskogus

Valige väikese koguse jaoks 3D -printimisvorm või silikoonvorm; Valige keskmise koguse jaoks alumiiniumvorm või pehme terasvorm.

Tootenõuded

Alumiinium- või pehmed terasest vormid suure täpsuse ja pinna viimistluse tagamiseks.

Ajakulu

Kui aeg on tihe, valige 3D -printimisvorm või silikoonvorm.

Eelarvepiirangud

Kui väike eelarve on, valige epoksüvaik või silikoonvorm.

Tuleb märkida, et kõigi sissepritsevormimisprototüüpide valimine peaks kõigepealt viitama toote enda nõuetele ja hinnale, nende kahe kombinatsioonile, et valida kõige sobivamad prototüüpvormid