Toote üksikasjad

Starway prototüüp plastist süstimisvormimine

Starway sissepritsevormimise prototüüpimine on protsess, mis kasutab alumiiniumi, painduvat terast, silikooni ja epoksüvorme plasttooteproovide kiireks tootmiseks, et valideerida disainilahendusi, testimisfunktsioone ja hinnata turuvajadusi.

Plastist süstimisvormimise eelised:
Kiire tootmine:Ideaalne tootearenduse algusjärkude jaoks, tööriistade ja prototüüpidega toodetakse vaid 3 päeva jooksul.

Odavad hallitusvormid:Tootmiskulude vähendamiseks kasutatakse sageli alumiiniumvorme või muid pehmeid vorme.

Muudatavus:Hallituse esialgne kujundus on lihtne, võimaldades pärast prototüübi tootmist kiireid kohandusi ja muudatusi.

5 parimat ühist prototüübi süstimisvormimist

Hallivormide mõnda eeliseid, puudusi ja omadusi kirjeldatakse üksikasjalikult allpool.

alumiiniumvorm

Alumiiniumvormide omadused:
Kergekaaluline
Alumiiniumsulami alumine tihedus muudab hallituse kergeks ja hõlpsasti töödeldavaks, transportimiseks ja kokkupanekuks.
See vähendab sissepritsevormimismasinate koguse vajadust ja alandab töötlemisseadmete kasutamise kulusid.
Kõrge soojusjuhtivus
Alumiiniumsulamitel on suurepärane soojusjuhtivus, mis vähendab märkimisväärselt jahutusaega ja parandab süstimise vormimise tootlikkust.
See on eriti kasulik kiire vormimise ja lühikese tsükli tootmisel.
Lihtne masinad
Alumiinium on pehmem materjal, mis muudab CNC töötlemise, lõikamise, puurimise ja muude toimingute lihtsamaks.
Tootmistsükkel on lühike, tavaliselt vormi lõpuleviimiseks ainult 3-10 päeva.
Maksumus
Tootmiskulud on madalamad kui terasvormid, muutes selle sobivaks piiratud eelarvega väikeste partiide tootmisprojektide jaoks.
Keerulised kuumtöötlused ja kõvenemisprotsessid pole vaja, vähendades veelgi tootmiskulusid.
Hea pinnaviimistlus
Alumiiniumi pind on hõlpsasti poleeritav, liivapritsitud, anodeeritud jne, mis vastab teatud välimuse nõuetele.

Alumiiniumvormide eelised:
Lühike tootmistsükkel
Alates kujundusest kuni kohaletoimetamiseni võtavad alumiiniumvormid tavaliselt ainult 3 päeva kuni 2 nädalat, mis on kiirem kui traditsioonilised terasvormid.
Taskukohane
Sobib väikeste partiide või ad-hoc tootmisvajaduste jaoks, see võib oluliselt vähendada esialgseid arenduskulusid.
Paindlik
Hallituse struktuuri saab hõlpsasti reguleerida, mis sobib kiireks iteratiivseks tootearendusprotsessiks.
Sobib mitmesuguste toodete jaoks
Mitmekesiste tootekujundusnõuete täitmiseks saab toota keerulisi kujusid või õhukese seinaga osi.
Lihtne hooldus
Alumiiniumvormi pinna töötlemine on lihtne, madala hoolduskuludega.

Alumiiniumvormide puudused:
Lühiajaline kasu
Alumiiniumisulamil on madal kõvadus ja hõõrdumiskindlus. Tavaliselt talub ainult 500–10 000 süsti, mis ei suuda masstootmise nõudlust rahuldada.
Halb kuumakindlus
Alumiiniumil on piiratud võime taluda kõrgeid temperatuure ja pikaajaline kõrgtemperatuuriga süstimine võib põhjustada hallituse deformatsiooni.
Ebapiisav tugevus
Toodete jaoks, mis vajavad suurt tugevust või ülikõrget rõhu süstimist (nt klaaskiududega tugevdatud plast), ei pruugi alumiiniumvormid sobida.
Piiratud täpsus
Ehkki alumiiniumvormid võivad saavutada suuremat täpsust, on tolerantsuse tõrjevõime tipptasemel terasvormidega võrreldes siiski pisut halvem.

Alumiiniumvormide stsenaariumid:
Prototüübi areng
Kontrollige disaini teostatavust ja genereerige testimiseks kiiresti proovid.
Väike partii tootmine
Vastake kümnete tükkide tootmisvajadusele, mis sobib proovitootmiseks ja turu testimise etapis.
Toote kontrollimine
Tootke funktsionaalse kontrolli või välimuse demonstreerimiseks masstootmise lähedased proovid.
Lühikeste ajaprojektide projektid
Kiire pöörde toetamiseks rakendage tiheda tarneaegadega tootmisülesandeid.

painduv terasvorm

Pehmete terasevormide omadused:
Mõõdukas tugevus
Materiaalse kõvadus on tavaliselt vahemikus 28-32 tundi, mis vastab keskmise mahuga süstimisvormimise vajadustele (5000–50 000 tsüklit).
Lihtsam töötada kui kõvad terasvormid, mis suudavad taluda teatud tugevust ja rõhku.
Parem hõõrdumiskindlus
Pehme terase kulumiskindlus on parem kui alumiiniumvormidel, muutes selle sobivaks pikemaks tsükli ajaks.
Mõõdukas hind
Madalamad kulud võrreldes kõva terasvormidega, kuid märkimisväärselt suurem tugevus ja kasutusaega kui alumiiniumvormid, mis sobivad piiratud eelarvega keskmise tootmisprojektide jaoks.
Lihtne muuta
Materjali suur sitkus võimaldab hallitust pärast hallituse katset hõlpsasti töödelda ja reguleerida, toetades disaini optimeerimist.
Mitmekülgsus
Saab kasutada keerukate struktuuride või mitme õõnestamise vormide valmistamiseks, et rahuldada mitmesuguseid tootevajadusi.

Paindlike terasvormide eelised:
Pikem eluiga
Tavaliselt toetab see kümneid tuhandeid süstimistsüklit, muutes selle sobivaks keskmise mahuga tootmisvajadusteks.
Mõõdukas tsükli aeg
Töötlemiskiirus on kiirem kui kõva terasvormide oma. Kuid pisut aeglasem kui alumiiniumvormidel, üldise tootmistsükliga umbes 2–4 nädalat.
Kulutõhus
Tasakaal tugevuse, elu ja kulude vahel. See sobib eriti funktsioonide testimiseks, proovitootmiseks ja mõneks masstootmise projektideks.
Sobib laiale plastivalikule
Kohandatav enamiku inseneriplastide, sealhulgas ABS, PC, PP jne süstimisvormimisega
Suurem täpsus
Võrreldes alumiiniumvormidega, võivad elastsed terasvormid saavutada suurema mõõtmete täpsuse ja pinna viimistluse.

Pehmete terasevormide puudused:
Piiratud kõvadus
Nõrk ülivõimsa jõu süstevormimiseks või klaaskiuduga toimetatud materjalide töötlemiseks
Kehv korrosioonikindlus
Rooste kalduvus suures õhuniiskuses või happelises keskkonnas, nõudes regulaarset hooldust ja rooste inhibiitorite kasutamist.
Raskekaal
Raskemad kui alumiiniumvormid, mille tulemuseks on kõrgemad transpordi- ja kokkupanekukulud.
Pikaealisus pole nii hea kui kõvad terasvormid
Ei saa toetada pikaajalisi masstootmise vajadusi. Ei sobi projektide jaoks, kus on rohkem kui miljon tsüklit.

Levinud materjalid pehmete terasvormide jaoks
P20 terast
Tavaliselt kasutatav madala kõvadusega hallitusratas, kõvadus 28-32 tunni jooksul, mis sobib keskmise mahu tootmiseks.
Hea töötaht, mõõdukas kulumiskindlus, kulutõhus.
718 terast
Kroomi sisaldaval hallitusratas on hea kulumiskindlus ja korrosioonikindlus.
Mida tavaliselt kasutatakse nõudlikes sissepritsevormides, näiteks läbipaistvates osades, ja täppisosades.
S50C teras
Süsinikutööriista teras, mis on odav, kuid vähem vastupidav.
Sobib lühiajaliseks kasutamiseks või väikese eelarvega projektideks.
NAK80 teras
Väga poleeritud teras sobib kõrge pinnaviimistlusega toodete jaoks, näiteks kosmeetilisi korpuseid.

Pehmete terasvormide võrdlus teiste hallitustega

Iseloomustus	Pehmed terasevormid	Alumiiniumvormid	Kõvad terasvormid
Karedus	Mõõdukas	Madalam	Kõrge
Kulud	Mõõdukas	Madalam	Kõrge
Tsükliaeg	2-4 nädalat	3-10 päeva	4-6 nädalat
Kohaldatavad partiid	5,000-50,000	500-10,000	50 000 või enam
Vastupidavus	Mõõdukas	Suhteliselt madal	Suhteliselt kõrge
Raskust muutke	Lihtne muuta	Väga lihtne muuta	Raskem muuta

3D -printimisvormid

3D -prinditud vormide omadused:
Kõrge paindlikkus
Keerulisi geomeetrilisi kujusid saab trükkida kõrge disainivabadusega, mis võimaldab traditsiooniliste töötlemismeetodite abil keeruliseks toota struktuuride realiseerimist, näiteks sisemised jahutuskanalid ja kerge disain.
Lühike tootmistsükkel
Tavaliselt on hallituse tootmise lõpuleviimiseks 1-3 päeva, võrreldes traditsioonilise hallitusega, et säästa palju aega.
Odav kulu
Eriti sobib väikeste partiide või ühekordse tootmise jaoks, vältides traditsiooniliste vormide kõrgeid investeeringuid.
Materiaalne mitmekesisus
Vormi jõudluse reguleerimiseks nõudluse järgi saab kasutada plastist, valgustundlikku vaiku, metallipulbrit ja muid materjale.
Sobib kinnituse kujundamiseks
Prototüübi vorme saab kiiresti valmistada toote kujundamise kontrollimiseks või väikese katsetamise proovitootmiseks.

3D -prinditud vormide eelised:
Kiire tootmine
Alates kujundusest kuni tundideni vormimiseni, mis sobib kiireks iteratsiooniks ja valideerimiseks.
Odav kulu
Välistab vajaduse kallite traditsiooniliste hallitusseadmete ja mehaaniliste seadmete järele, muutes selle eriti sobivaks madala mahuga tootmiseks ja katseprojektideks.
Keeruline struktuuri tootmine
Sisestruktuuride, kujuliste pindade ja funktsionaalse optimeerimise, näiteks hüdrodünaamiliste jahutuskanalide, lihtne rakendamine.
Vähendatud materiaalsed jäätmed
Lisandite tootmine kasutab ainult vajalikke materjale ja on keskkonnasõbralikum kui traditsioonilised lõikeprotsessid.
Kujunduse optimeerimise tugi
Paindlikkus hallituse kujunduse muutmiseks vastavalt vajadusele tootmise ajal, et kiiresti nõudluse muutustega kohaneda.

3D -prinditud vormide puudused:
Lühem eluiga
Võrreldes traditsiooniliste terasvormidega on 3D-trükitud vormid vähem vastupidavad ega sobi pikaajaliseks kasutamiseks kõrgsurve ja kõrgete temperatuuride korral.
Piiratud koormuse kandevõime
Eriti plastist või vaigust valmistatud vorme on süstimise või suremise käigus hõlpsasti deformeeruda või kahjustada.
Piiratud täpsus ja pinna kvaliteet
Trükitud kihi tekstuur võib vajada täiendavat töötlemist ja pinna viimistlus pole nii hea kui traditsioonilised vormid.
Materiaalsed piirangud
Ehkki metallist 3D -printimise tehnoloogia on saadaval, on kulud kõrge ja tavalistes vaigu- või plastvormides on nende rakendatavus piiratud.
Ebapiisav partimaht
Sobib väikeste partiide proovide tootmiseks või valideerimiseks, kuid see ei sobi pikaajaliseks masstootmiseks.

Materjali valik 3D -printimisvormide jaoks:
Valgustundlik vanus
Sobib väikeste partiide sissepritsevormimise testi või kontrollimiseks, parema vormimise täpsuse ja detaili jõudlusega.
Plast (nt PLA, ABS)
FDM -tehnoloogia abil trükitud vormid, madalad kulud, kuid madalamad soojustakistus ja tugevus.
Metallid
Metallipulbri (nt roostevabast terasest, alumiiniumsulamist) abil trükitud vormid sobivad suure tugevuse ja suure täpsusega vajaduste jaoks, kõrgemate kuludega.
Liitmaterjalid
Vormide printimine tugevdatud plastist või komposiitmaterjalidest, et suurendada vastupidavust ja funktsionaalsust.

3D -prinditud vormide ja traditsiooniliste vormide võrdlus:

Iseloomustus	3D -printimisvormid	Traditsioonilised vormid
Tootmistsükkel	1-3 päeva	2-6 nädalat
Kulud	Keskmiseni	Keskosa kuni kõrge
Rakendatav partii suurus	Väikesed kogused (<1000 pieces)	Large quantities (>5000 tükki)
Tootmise paindlikkus	Kõrge	Madal
Kasutulu	Lühike	Pikk
Keeruline struktuur	Lihtne teostus	Raske teostus

Silikoonvorm

Silikoonvormide omadused:
Suur paindlikkus ja malleaarsus
Silikoonmaterjal on hea paindlikkus ja elastsus. Ja suudab täpselt korrata emavormi pinna detaile, mis sobib keerukate geomeetriliste kujundite jaoks.
Kõrge temperatuuri vastupidavus ja keemiline stabiilsus
Kvaliteetsed silikoonvormid on tavaliselt kõrge temperatuuri suhtes vastupidavad (-60 kraadi kuni 250 kraadi) ja on enamiku kemikaalide suhtes resistentsed.
Odav kulu
Madalad tootmiskulud muudavad need eriti sobivaks väikese tootmise ja kiire prototüüpimise jaoks.
Lühike tootmistsükkel
Tootmisprotsess on lihtne, tavaliselt 1-3 päeva hallituse tootmise lõpuleviimiseks ja kasutuselevõtmiseks.
Lai valik rakendusi
Saab kasutada mitmesuguste materjalide, sealhulgas vaigude, polüuretaani, vaha, madala sulamistemperatuuri jms vormimiseks.

Silikoonvormide eelised
Lihtne tootmine
Lihtne tootmisprotsess, pole vaja keerulisi seadmeid ega protsesse.
Odava kohanemisvõime
Ideaalne väikeste partiide tootmiseks või kiireks prototüüpimiseks, arengukulude märkimisväärselt kokkuhoid.
Kõrge paljunemise täpsus
Oskab täpselt reprodutseerida peavormi üksikasju, sealhulgas minutilisi tekstuure ja keerulisi struktuure.
Paindlik
Hallituse lihtne vabastada, vältides valmistoote kahjustusi.
Lai valik materjale
Saab kasutada mitmesuguste materjalide, näiteks vaigu, polüuretaani, kipsi ja madala sulamistemperatuuri metallide vormimiseks.

Silikoonvormide puudused:
Lühiajaline kasu
Võrreldes metallvormidega on silikoonvormidel lühem kulumiskindlus ja eluiga. Ja üldiselt võib toota vaid kümneid sadu tooteid.
Piiratud mehaanilised omadused
Silikoonvormidel on madal kõvadus ja tugevus, mis muudab keeruliseks taluda kõrgsurve või kõrgtemperatuuriga süstevormimist.
Ebapiisav mõõtmete stabiilsus
Silikoonvormid on korduva kasutamise tõttu deformatsioonile altid, mõjutades toodete mõõtmete täpsust.
Keskkonna suhtes tundlik
Silikoonmaterjalid on vastuvõtlikud niiskusele ja temperatuurile ning neid tuleb sobivates tingimustes säilitada.

Silikoonvormi materjali valik:
Läbipaistev silikoon
Täpsemate hallivormide ja visuaalsete hallituse rakenduste jaoks.
Kõrge kõvadusega silikoon
Tagab paremat kulumiskindlust ja mõõtmete stabiilsust ning sobib väikeste partiide tootmiseks.
Toidukvaliteediga silikoon
Kasutatakse toiduvormi valmistamiseks, näiteks šokolaadi- ja koogivormid.
Tööstuslik silikoon
Sobib tööstuslike osade tootmiseks, näiteks autoosad, pitserid jne.

Epoksüvaigu hallitus

Epoksüvaiguvormide omadused:
Kõrge tugevus ja kulumiskindlus
Epoksüvaik kõveneb, moodustades kõva pinna, mis talub suurt mehaanilist stressi, mis sobib keerukateks protsessideks ja pikaajaliseks kasutamiseks.
Hea keemiline vastupidavus
Happe, leelise ja enamiku keemiliste lahustite suhtes, eriti sobivad komposiitmaterjalide vaigu immutamise vormimiseks.
Suurepärane termiline stabiilsus
Epoksüvaiguvormid taluvad kõrgeid temperatuure (tavaliselt 120 kraadi -180 kraadi, spetsiaalne epoksü talub kuni 250 kraadi), mis sobib kuuma pressivormimise protsessi jaoks.
Kõrgmõõtmeline täpsus
Madal kõvenemisega kokkutõmbumine (tavaliselt alla 1%) säilitab peavormi detaili ja kuju täpsuse.
Kõrge pinna siledus
Vormi pinda saab poleerida peegelfektiga, mis aitab parandada valmistoote kvaliteeti ja vabanemisefekti.

Epoksüvaiguvormide eelised:
Suhteliselt madalad tootmiskulud
Madalamad kulud kui metallvormid, mis sobivad väikeste partiide tootmiseks ja prototüüpimiseks.
Kergekaaluline
Võrreldes metallvormidega on epoksüvaiguvormid kergemad, muutes need hõlpsamini käsitsemise ja manipuleerimisega.
Kõrge korrosioonikindlus
Vastupidav mitmesugustele keemilistele lahustitele ja materjalidele, pikendades vormi eluiga.
Töötlemise kõrge paindlikkus
Hallituse omadusi saab reguleerida täiteainete või muude tugevdusmaterjalidega, et rahuldada mitmesuguseid protsessivajadusi.
Kiire vormimisvõime
Lühike tootmistsükkel, mis sobib kiireks reageerimiseks turunõudlusele.

Epoksüvaiguvormide puudused:
Piiratud vastupidavus
Võrreldes metallvormidega on epoksüvaiguvormid vähem vastupidavad löögile ja hõõrdumisele. Ja sobivad väikeste ja keskmise suurusega masstootmiseks.
Madalam soojusjuhtivus
Soojusjuhtivus on väiksem kui metallvormidel, mis võib teatavates kuumutusprotsessides vähendada tootlikkust.
Kõrged demoldingunõuded
Hallituse pinda on lihtne kahjustada, seetõttu on vaja kasutada kvaliteetset hallituse vabastamisainet.
Kergelt deformeeruda suures osas
Suured vormid võivad olla deformeerunud stressi all või kõrge temperatuuriga keskkonnas.

Epoksüvaiguvormide hooldus ja hooldus:
Puhastage pind
Puhastage vormi pind pärast iga kasutamist, et vältida vormi jäägi kahjustusi.
Regulaarne ülevaatus
Kontrollige hallitust regulaarselt pragude, deformatsiooni või kulumise osas.
Hallituse vabastamisagendi kasutamine
Kandke vabanemisaine enne iga kasutamist ühtlaselt, et vähendada hallituse pinna kahjustusi.
Hoiukeskkond
Hoidke vormi kuivas ja jahedas kohas, vältige otsest päikesevalgust või kõrgtemperatuuriga keskkonda.
Remont ja renoveerimine
Kui hallitus on kahjustatud, saab selle parandada epoksüvaigu materjaliga, et pikendada hallituse kasutusaega.

Hallituse kasutamise arvu võrdluslaud

Prototüübi hallituse kordi kasutamise arvu võrdluslaud

Hallituse tüüp	Tootmistsükkel	Kasutatud kordi	Rakendatavad stsenaariumid
Alumiiniumvorm	5-15 päeva	Umbes 500-1000 korda	Sobib väikeste partiide tootmiseks või prototüübi arendamiseks, harvemini kasutamiseks, sobib kiireks prototüüpimiseks.
Painduv terasvorm	10-30 päeva	Umbes 5000–10000 korda	Sobib väikeseks ja keskmise suurusega partii tootmiseks, pikemaks tööiga, mis sobib masstootmiseks keskmise täpsusega.
Silikoonvorm	2-7 päeva	Umbes 10-50 korda	Sobib kiireks prototüüpimiseks, väikeste partiide tootmiseks või kunstiteoseks jne. Piiratud kasutamine, kergesti kahjustatud, sobib keerukate kujudega osadele.
3D -printimisvormid	1-7 päeva	Umbes 10-100 korda	Sobib väikese mahu tootmiseks, prototüüpimiseks või keerukate kujulisteks osadeks, kuid kehv vastupidavus ja see ei sobi pikaajaliseks kasutamiseks.
Epoksüvaigu hallitus	5-10 päeva	Umbes 100-500 korda	Rakendatav väikese ja keskmise suurusega masstootmise korral, suuremat täpsust, suhteliselt sagedamini kasutamist, kuid siiski vähem vastupidavat kui metallvormid.

Kuidas valida kõige sobivam sissepritsevorm?

Näidiskogus

Valige väikese koguse jaoks 3D -printimisvorm või silikoonvorm; Valige keskmise koguse jaoks alumiiniumvorm või pehme terasvorm.

Tootenõuded

Alumiinium- või pehmed terasest vormid suure täpsuse ja pinna viimistluse tagamiseks.

Ajakulu

Kui aeg on tihe, valige 3D -printimisvorm või silikoonvorm.

Eelarvepiirangud

Kui väike eelarve on, valige epoksüvaik või silikoonvorm.

Tuleb märkida, et kõigi sissepritsevormimisprototüüpide valimine peaks kõigepealt viitama toote enda nõuetele ja hinnale, nende kahe kombinatsioonile, et valida kõige sobivamad prototüüpvormid

Süstimise vormimise tööriista kujundamise peamised tegurid

Tootenõuded

1.Toote suurus, kuju ja funktsionaalsed nõuded.

2.Pinna kvaliteedinõuded (nt läike, tekstuur).

Materjali valik

Selliste plastmaterjalide omadused nagu voolavus, kokkutõmbumine ja kõrge temperatuuriga vastupidavus.

Hallituse elu

1.Kalvad hallitusmaterjali (nt P20, H13 teras jne) kulumiskindlus ja kõvadus.

2.Pinna töötlemisprotsess (nt kroomitud plaadistamine, nitriidimine), et pikendada kasutusaega.

Töötlemise täpsus

Veenduge, et hallitusosade vahel sobiks täpsus, et vältida selliseid defekte nagu lendavad servad ja toodete väändumine.

Jahutustõhusus

Jahutussüsteemi disain mõjutab otseselt vormimistsükli aega ja tootmise tõhusust.

Tootmise efektiivsus

Kas kasutada mitme õõnestamise disaini, automatiseeritud demoldingut jne, et parandada tootmiskiirust.

Süstimisvormimine Keskmine kasutusaja viide

Hallituse tüübi keskmine	Alumiiniumvorm
Tavaline terasvorm	500 000 ~ 1 000 000 sureb
Kvaliteetne terasvorm	1 000 000 ~ 2 000 000 surmaga
Alumiiniumvorm	10 000 ~ 100 000 surma korda

Üksikasjalikumad andmed allpool

Põhitoode	Plastist sissepritsevorm, meditsiiniline osa, IML/IMD, 2K sissepritsevorm, silikoonist kummivorm, stantsi valamine, prototüüp, CNC jahvatamine, CNC Pööramine ...
Failivorming	SolidWorks, Pro/insener, auto CAD, PDF, JPG, proov
Plastmaterjal	Hips ABS, PC, PP, PS, POM, PMMA, PE, AS, PPSN, PBT, PA66, PC/ABS.ETC
Hallitusseadme aeg	20-35 päeva, see sõltub toote suurusest ja struktuurist
Hulgi tootmise tarneaeg	25-30 päeva, see sõltub toote suurusest ja struktuurist
Toote kaaluvahemik	1 g kuni 5000g
Hallituse täpsus	+/- 0,01mm
Hallituse elu	300K-500K kaadrid, värskendage vorme tasuta
Hallitusõõnsus	Üks õõnsus, mitme õõnesus.
Jooksja süsteem	Kuum jooksja ja külm jooksja.
Varustus	1. Toolite arendusmasinad: Šveitsi Mikroni suure efektiivsusega töötlemiskeskus, Šveitsi Mikroni kiire CNC mehaanimine Keskus, Jaapan Makino CNC jahvatusmehaanide keskus, Taiwan Well Headi CNC mehaanikeskeskus, Šveitsi Charmilles EDM -i töötlemiskeskus, Jaapan Makino Edge 3S uppuja EDM ... 2. Komponendi viimistlusmasinad: Henghui SING & BIO-PADDING MASIN, 100 000 klassi õlipihustusliin ... 3. SINGEVICE MAAGAKONIT: Toyo täielikult elektrilise süstimise vormimismasin Si-Five, Yizumi süstimismasin, Donghua süstimine Masin, Haiti masinad, Sumitomo süstimismasin, Haiti topeltvormimismasin ...
Süstimismahhade seadmed	Vastavalt toote täpsusele valikule erinev mudel 80T, 120T, 250T, 450T, 800T, 1200T süstemasin.
Pinnatöötlus	Poleerimine, maalimine, kroomitud, anodeerimine, harjamine, siidist sõelumine, vee ülekandmine, laserlõikamine, nahakatted, tekstuur, sanblasting, kullamine, UV -maalimine ...
Värvus	Valge, must, punane, sinine..et. vastavalt kliendi nõudele.
Ülevaatus	100% -line ülevaatus QC, QA enne saatmist.
Rakendused	Igasugused autod varustavad osa, masinaid, koduseadmeid, elektroonilisi tooteid, meditsiiniseadmeid, kirjatarbeid, arvuteid, elektrilülitid, miniatuursed lülitid, arhitektuur, kaubad ja A/V seadmed, riist- ja plastvormid, spordiseadmed ja spordiseadmed ja kingitused ja palju muud.
Kvaliteedikontrollisüsteem	ISO9001 kvaliteedijuhtimissüsteemi sertifikaat.
Pakk	Vastavalt kliendi nõudele

Meie teenused

Süstimise vormimise disain ja insener

1.Hallituse disain 4 inseneriga, kellel on 5–10-aastane kogemus
2.3D kindel modelleerimine
3.Protsessiparameetrite kohandamine
4.Hallitusvoolu analüüs

Vaadake rohkem

Süstimise vormimise tegemine

1.Vormi sisemine töötlemine ja tootmine ("Me ei telli kunagi allhankeid!")
2.100+ maailmatasemel täppismatöötluse võimalused
3.± 0,001 mm tolerantsid
4.ISO 9001 sertifitseeritud standardid

Vaadake rohkem

Plastosade tootmine

1.20+ 35 tonni - 1200 tonni süstimisvormimismasinad
2.Sajad termoplastilised materjalid, mille vahel valida
3.Range kvaliteedikontroll: IQC, IPQC, FQC
4.Kohandatud pakendamine ja pakkimine pärast süstimisvormimist

Vaadake rohkem

Sissepritsevormide tüübid:

Klassifitseeritud hallitusõõnsuste arvu järgi:
- Ühe õõnsuse hallitus:Vormimine ühe toote korraga, mis sobib väikeste partiide või ülitäpsete toodete jaoks.
- Mitme õõnsusega hallitus:Mitme toote vormimine korraga parandab tootmise tõhusust, mis sobib masstootmiseks.
Klassifitseeritud hallituse struktuuri järgi:
- Kaks plaadi hallitust:Lihtne struktuur, mis sobib üldiste plasttoodete jaoks.
- Kolme tasandi hallitus:Suurendage valamissüsteemi eraldusfunktsiooni, mis sobib keerukate toodete või mitmepunktilise söötmise jaoks.
Klassifitseeritud rakenduse järgi:
- Kuum jooksja hallitus:Vähendage jäätmeid ja parandage vormimise tõhusust, kuumutades jooksja süsteemi.
- Külmad jooksja vormid:Traditsioonilised vormid on madalamad, kuid toodavad rohkem jääki.

Sissepritsevormide struktuur:

Vormi põhikomponendid:
Dünaamiline ja fikseeritud hallitus:Hallitus koosneb dünaamilisest hallitusest (paigaldatud sissepritsevormimismasina liikuvale mallile) ja fikseeritud vormist (kinnitatud fikseeritud mallile), mis on suletud, moodustades hallituse õõnsuse.
- Õõnsus ja tuum:Õõnsus määrab toote kuju ja südamik moodustab toote sisemise struktuuri.
- Valamissüsteem:Sisaldab peamisi voolukanaleid, kollektoreid, väravaid ja külmade taskuid, mida kasutatakse plast sulamiseks hallituse õõnsusesse.
- Jahutussüsteem:Aitab sulaplastil jahutavate veeteede abil kiiresti tahkuda ja halvustada.
- Heitgaasisüsteem:Kustutab õhku või sulab gaasi hallituse õõnsusest, et defekte vältida.
- DeMolding System:sealhulgas ejektori tihvtid, suruplaadid jne, mida kasutati vormitud toote väljaheitmiseks.
Abistruktuur:
- Juhtsammaste ja giidi puksid:Veenduge liikuvate ja fikseeritud vormide joondamise täpsus.
- Vormi alus:Parandab ja toetab hallituse komponente, pakkudes tugevust ja stabiilsust.

Materjali üksikasjad kuvaleht

Materiaalne	Soovitatav seina paksus [MM]	Soovitatav seina paksus [tolli]
Polüpropüleeni (PP)	0.8 - 3.8 mm	0.03'' - 0.15''
Abs	1.2 - 3.5 mm	0.045'' - 0.14''
Polüetüleen (PE)	0.8 - 3.0 mm	0.03'' - 0.12''
Polüstüreen (PS)	1.0 - 4.0 mm	0.04'' - 0.155''
Polüuretaan (Pur)	2.0 - 20.0 mm	0.08'' - 0.785''
Nailon (PA 6)	0.8 - 3.0 mm	0.03'' - 0.12''
Polükarbonaat (PC)	1.0 - 4.0 mm	0.04'' - 0.16''
PC/ABS	1.2 - 3.5 mm	0.045'' - 0.14''
POM (Delrin)	0.8 - 3.0 mm	0.03'' - 0.12''
Piiluma	1.0 - 3.0 mm	0.04'' - 0.12''
Silikoon	1.0 - 10.0 mm	0.04'' - 0.40''